Praktické zkušenosti se seřizováním vstřikovacího stroje

Vstupní technologie seřízení vstřikovacího stroje: vstřikování je inženýrská technologie, která zahrnuje přeměnu plastů na užitečné produkty, které si mohou zachovat svůj původní výkon. Důležitými podmínkami procesu vstřikování jsou teplota, tlak a odpovídající doba působení, které ovlivňují plastifikační tok a chlazení.

1. Regulace teploty

1. Teplota sudu: Teplota, kterou je třeba kontrolovat během procesu vstřikování, zahrnuje teplotu válce, teplotu trysky a teplotu formy. První dvě teploty ovlivňují především plastifikaci a tečení plastu, zatímco druhá teplota ovlivňuje především tečení a ochlazování plastu. Každý plast má jinou výstupní teplotu. U stejného plastu se v důsledku různých zdrojů nebo jakostí liší jeho výstupní teplota a teplota rozkladu. To je způsobeno rozdílem v průměrné molekulové hmotnosti a distribuci molekulové hmotnosti. Plasty v různých typech vstřikování Proces plastifikace ve stroji je také odlišný, takže i teplota válce je odlišná.

2. Teplota trysky: Teplota trysky je obvykle o něco nižší než maximální teplota hlavně. Je to proto, aby se zabránilo "slinění", které může nastat v přímé trysce. Teplota trysky by neměla být příliš nízká, jinak by došlo k zablokování trysky v důsledku předčasného tuhnutí taveniny nebo bude ovlivněn výkon produktu v důsledku vstřikování materiálu s časným tuhnutím do dutiny.

3. Teplota formy: Teplota formy má velký vliv na vnitřní výkon a zdánlivou kvalitu produktu. Teplota formy závisí na krystalinitě plastu, velikosti a struktuře produktu, požadavcích na výkon a dalších podmínkách procesu (teplota taveniny, rychlost vstřikování a vstřikovací tlak, formovací cyklus atd.).

2. Regulace tlaku

Tlak v procesu vstřikování zahrnuje plastifikační tlak a vstřikovací tlak a přímo ovlivňuje plastifikaci plastů a kvalitu produktu.

1. Plastifikační tlak: (protitlak) Při použití šnekového vstřikovacího stroje se tlak na vršek šneku při zpětném otáčení šneku nazývá plastifikační tlak, také známý jako protitlak. Velikost tohoto tlaku lze nastavit přepouštěcím ventilem v hydraulickém systému. Při vstřikování je velikost plastifikačního tlaku konstantní s rychlostí otáčení šneku. Když se zvýší plastifikační tlak, teplota taveniny se zvýší, ale rychlost plastifikace se sníží. Navíc zvýšení plastifikačního tlaku může často způsobit rovnoměrnou teplotu taveniny, promíchání pigmentů a vypouštění plynu v tavenině. V obecném provozu by rozhodnutí o plastifikačním tlaku mělo být co nejnižší za předpokladu zajištění kvality produktu. Konkrétní hodnota se liší podle typu použitého plastu, ale obvykle zřídka přesahuje 20 kg/cm².

2Vstřikovací tlak: V současné výrobě je vstřikovací tlak téměř všech vstřikovacích strojů standardně založen na tlaku vyvíjeném pístem nebo horní částí šroubu na plast (přepočtený tlakem oleje). Úlohou vstřikovacího tlaku při vstřikování je překonat odpor toku plastu z válce do dutiny, dát roztavenému materiálu rychlost plnění formy a zhutnit roztavený materiál.

3.Tři, formovací cyklus

Doba potřebná k dokončení procesu vstřikování se nazývá formovací cyklus, také nazývaný formovací cyklus. Ve skutečnosti obsahuje následující části:

Formovací cyklus: Formovací cyklus přímo ovlivňuje produktivitu práce a využití zařízení. Ve výrobním procesu by proto měla být relevantní doba v cyklu formování co nejvíce zkrácena za předpokladu zajištění kvality. V celém formovacím cyklu je nejdůležitější doba vstřikování a doba chlazení, které mají rozhodující vliv na kvalitu produktu. Doba plnění v době vstřikování je přímo nepřímo úměrná rychlosti plnění a doba plnění ve výrobě je obecně asi 3-5 sekund.

Doba přítlaku v době vstřikování je doba tlaku plastu v dutině a má velký podíl na celé době vstřikování, obecně asi 20-120 sekund (extra silné části mohou být až 5-10 minut). Než dojde ke zmrznutí roztaveného materiálu na vtoku, má doba výdrže vliv na přesnost velikosti produktu, pokud je později, nemá žádný vliv. Doba výdrže má také nejpříznivější hodnotu, o které je známo, že závisí na teplotě materiálu, teplotě formy a velikosti hlavního žlabu a brány. Jsou-li rozměry vtokového kanálu a vtoku a podmínky procesu normální, obvykle má přednost hodnota tlaku, která udává nejmenší rozsah kolísání rychlosti smršťování produktu. Doba chlazení je určena především tloušťkou produktu, tepelnými a krystalickými vlastnostmi plastu a teplotou formy. Konec doby chlazení by měl být založen na principu zajištění, že výrobek nezpůsobí změny při vyjímání výrobku z formy. Doba chlazení je obecně mezi 30 a 120 sekundami. Není nutné, aby doba chlazení byla příliš dlouhá. Sníží nejen efektivitu výroby, ale ovlivní i složité díly. Je obtížné jej vyjmout z formy a při násilném demontáži může dokonce dojít k namáhání při vyjímání z formy. Další čas ve formovacím cyklu souvisí s tím, zda je výrobní proces kontinuální a automatizovaný, a se stupněm kontinuity a automatizace.

Obecné vstřikovací stroje lze upravit podle následujících postupů:

Podle teplotního rozsahu poskytnutého dodavatelem materiálu upravte teplotu válce na střed rozsahu a upravte teplotu formy.

Odhadněte požadovaný objem vstřiku a upravte vstřikovací stroj na dvě třetiny odhadovaného maximálního vstřikovacího objemu. Nastavte zdvih obráceného kabelu (pumpování lepidla). Odhadněte a upravte dobu sekundárního vstřiku a upravte tlak sekundárního vstřiku na nulu.

Předběžně upravte vstřikovací tlak prvního stupně na polovinu (50 %) limitu vstřikovacího stroje; nastavte rychlost vstřikování na nejvyšší. Odhadněte a upravte požadovanou dobu chlazení. Nastavte protitlak na 3,5 bar. Odstraňte degradovanou pryskyřici v sudu. Použijte poloautomatický režim vstřikování; spusťte proces vstřikování a sledujte činnost šneku.

V případě potřeby odpovídajícím způsobem upravte rychlost vstřikování a tlak. Pro zkrácení doby plnění lze zvýšit vstřikovací tlak. Jak již bylo zmíněno dříve, protože před úplným plněním formy probíhá proces, lze konečný tlak plnění formy upravit na 100 % vstřikovacího tlaku první úrovně. Tlak musí být případně nastaven dostatečně vysoko, aby maximální rychlost, které lze dosáhnout, nebyla omezena nastaveným tlakem. Pokud bliká, lze rychlost snížit.

Po pozorování cyklu upravte objem vstřiku a spínací bod. Nastavte program tak, aby při prvním vstřikování bylo možné dosáhnout naplnění 95-98 % podle hmotnosti vstřiku.

Když jsou správně nastaven vstřikovací objem, spínací bod, rychlost vstřikování a tlak vstřikování první úrovně, lze provést postup nastavení přídržného tlaku druhé úrovně.

Upravte přídržný tlak podle potřeby, ale nepřeplňujte dutinu.

Upravte rychlost šneku tak, aby bylo zajištěno, že tavenina bude dokončena těsně před dokončením cyklu a vstřikovací cyklus nebude omezen.

Zkraťte dobu cyklu pro zvýšení produktivity